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在螺旋鋼管性能，絕非偶然，它源于對制造流程中每一個細節(jié)的精密控制與對工藝原理的深刻理解。湖南隆盛達鋼管制造有限公司將“工藝為魂，精度為尺”的理念融入生產(chǎn)的每一環(huán)節(jié)，構(gòu)建了一套科學(xué)、穩(wěn)定、可追溯的現(xiàn)代化制造流程，從鋼卷到鋼管蛻變。
我們的制造之旅始于對原材料的苛刻篩選。所有進廠帶鋼均需通過光譜分析及力學(xué)性能測試，磷等有害元素含量極低，屈服強度、抗拉強度等指標完全符合標準要求。隨后，帶鋼經(jīng)過精密的矯平、銑邊處理，形成潔凈、規(guī)整的板邊，這是實現(xiàn)高質(zhì)量對接焊的前提，能有效避免因板邊不規(guī)則導(dǎo)致的焊接缺陷。
成型與焊接是賦予鋼管靈魂的階段。隆盛達采用遞送邊成型工藝，通過精密的輥組系統(tǒng)將鋼帶連續(xù)卷制成穩(wěn)定的螺旋管筒。在此過程中，我們通過傳感器實時監(jiān)控并調(diào)整成型角、遞送量及焊縫間隙，管徑精度與圓度。焊接環(huán)節(jié)，我們采用雙絲雙面埋弧焊技術(shù)。內(nèi)外焊縫同時由自動化焊機施焊，前絲熔深，后絲焊縫成型，配合焊劑，形成致密、均勻、韌性優(yōu)異的焊縫。焊接參數(shù)由中央控制系統(tǒng)數(shù)字化管理，杜絕人為波動。
焊后處理與檢測是品質(zhì)的最終守門員。鋼管焊縫經(jīng)在線清除焊渣后，立即進入連續(xù)超聲波自動探傷（aut）工位，對焊縫進行100%無死角掃描，任何氣孔、夾渣、未熔合等缺陷均無處遁形。對于大口徑、厚壁等重要用途鋼管，我們額外采用x射線工業(yè)電視進行實時成像復(fù)查，實現(xiàn)雙重保障。定徑工序通過液壓擴徑或機械矯圓，有效消除焊接應(yīng)力，大幅提升鋼管的尺寸精度（尤其是圓度）與整體承載均勻性。
每根定尺切割的鋼管都必須經(jīng)歷“考驗”——靜水壓試驗。在微機控制下，鋼管被注入高壓水，壓力穩(wěn)步升至標準規(guī)定值的1.5倍并保壓。此過程不僅驗證了管體的承壓能力和焊縫的嚴密性，更是一種有效的應(yīng)力消除手段。試驗數(shù)據(jù)自動記錄存檔，成為產(chǎn)品合格的鐵證。
從毫米級的板邊精度，到納米級的焊縫微觀組織，隆盛達通過全流程的數(shù)字化、自動化控制，將工藝理論轉(zhuǎn)化為穩(wěn)定可期的產(chǎn)品性能。我們深信，對工藝充滿敬畏，對精度追求，方能造就真正值得托付的工業(yè)脊梁。

【客戶合作案例】

湖南常德石門電廠的循環(huán)水管建設(shè)工程，是陜煤石門電廠三期（2×66萬千瓦擴能升級改造項目）的關(guān)鍵配套項目，承擔著為新建兩臺大容量燃煤發(fā)電機組提供穩(wěn)定供水的重要任務(wù)，因此自啟動以來一直受到廣泛關(guān)注。該循環(huán)水系統(tǒng)不僅需滿足冷卻與低碳排放目標，還對管道承壓性能、耐腐蝕能力及焊接工藝提出了要求。
作為該項目鋼管材料的主要供應(yīng)商，湖南隆盛達鋼管制造有限公司承擔了多種規(guī)格丁字焊接鋼管樁護筒的生產(chǎn)與供應(yīng)任務(wù)。在生產(chǎn)過程中，公司嚴格執(zhí)行金屬材料管理標準，實施全面質(zhì)量監(jiān)控（包括2級探傷檢測），產(chǎn)品符合項目的高標準需求。
石門電廠三期項目主體由陜煤集團投資建設(shè)，總投資約57至59億元，被納入湖南省能源規(guī)劃重點項目，同時也是石門縣“一號工程”。項目采用超超臨界發(fā)電技術(shù)，并同步配備脫硫、脫硝及廢水零排放設(shè)施，是推動傳統(tǒng)煤電轉(zhuǎn)型升級的代表性工程。
截至目前，電廠三期首臺機組計劃于2025年12月建成投產(chǎn)，第二臺機組預(yù)計2026年3月投入運行。項目正處于建設(shè)攻堅期，配套供水設(shè)施與主機組工程正在同步推進。