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對60Si2Mn彈簧鋼進(jìn)行了疲勞壽命試驗。試驗結(jié)果表明，疲勞壽命較低，未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求(不低于20萬次)。采用化學(xué)成分檢測、斷口掃描觀察、能譜分析和金相檢驗等方法，對疲勞試驗中斷裂彈簧進(jìn)行了分析、檢測。分析結(jié)果表明，鋼絲表面微裂紋是導(dǎo)致彈簧疲勞斷裂的直接原因，該裂紋是由于母材表面存在軋制缺陷，經(jīng)過拉拔表面產(chǎn)生硬化組織，由于塑性不足，產(chǎn)生微裂紋；鋼絲近表面存在超尺寸夾雜物，該夾雜物屬于連鑄過程中典型的外來宏觀夾雜物，間接加速了彈簧疲勞斷裂。

   利用MMS-200熱模擬試驗機對一種中碳高硅彈簧鋼進(jìn)行了單道次熱壓縮試驗，研究了該鋼在變形溫度為900～1 100℃及應(yīng)變速率為0.1～10 s-1條件下的熱變形行為，建立了應(yīng)變補償?shù)腁rrhenius流變應(yīng)力預(yù)測模型。結(jié)果表明，應(yīng)變速率和變形溫度對該彈簧鋼的奧氏體動態(tài)再結(jié)晶過程有顯著影響。當(dāng)變形速率為0.1、5、10 s-1時，在所有變形溫度下均發(fā)生奧氏體動態(tài)再結(jié)晶；當(dāng)變形速率為1 s-1且變形溫度超過950℃時，奧氏體發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶，其熱變形激活能為445.5 kJ/mol。通過對真應(yīng)力的預(yù)測值與試驗值的對比，得出應(yīng)變補償Arrhenius模型具有準(zhǔn)確性和預(yù)測性，其相關(guān)系數(shù)為0.976,平均相對誤差為4.73%。