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    鋁合金的應用十分廣泛，分為冷作強化和熱處理兩大類。鋁合金點焊的焊接性較差，尤其是熱處理強化的鋁合金。其原因及應采取的工藝措施如下:
1）電導率和熱導率較高，必須采用較大的電流和較短的時間，才能做到即有足夠的熱量形成熔核，能減少表面過熱，避免電極粘附和電極銅離子向純鋁包覆擴散，降低接頭的耐腐蝕性。
2）塑性溫度范圍窄，線脹系數(shù)大，必須采用較大的的電極壓力，電極隨動性好，才能避免熔核凝固時因過大的內部拉應力而引起的裂紋。對裂紋傾向大的鋁合金，如5A06.2A12.7A04等,還必須采用加大鍛壓力的方法,使熔核凝固時有足夠的塑性變形,減少拉應力,以避免裂紋產生。在彎電極難以承受大的頂鍛壓力時，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷沖的方法避免裂紋。對于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用
3）表面易生成氧化膜，焊前必須嚴格清理，否則極易引起噴濺和熔核成形不良(撕破檢查時，熔核形狀不規(guī)則，凸臺和孔不呈圓形)，使焊點強度降低，清理不均勻則將引起焊點強度不穩(wěn)定。

基于上述原因，點焊鋁合金應選用具有下列特性的鋁板點焊機：
1.能在短時間內提供大電流；
2.電流波形好有緩升緩降的特點；
3.能精確控制焊接參數(shù)；
4.有恒流監(jiān)控功能；
5.能提供階形和馬鞍形電極壓力；
6.機頭的慣性和摩擦力小，電極隨動性好。

近年來市場已出現(xiàn)能夠實時顯示焊接電流，電極壓力和電極熱膨脹曲線，并能對焊接質量進行在線評估的國產智能型直流點焊機---伺服氣缸加壓、帶質量監(jiān)測系統(tǒng)的中頻逆變點焊機，該焊機在焊接過程可視化，智能化，以及焊點質量實時監(jiān)控方面已達到國際先進水平，適合于重要的鋁合金構件的焊接。

鋁板點焊機的電極應采用1類電極合金，球形端面，以利于壓固熔核和散熱。
由于電流密度大和氧化膜的存在，鋁合金點焊時，很容易產生電極粘著。電極粘著不僅影響外觀質量，還會因電流減小而降低接頭強度。為此需經常修整電極。點焊電極每修整一次后，可焊的焊點數(shù)與焊接條件，被焊金屬型號，清理情況，有無電流波形調制，電極材料及其冷卻情況等因素有關。通常點焊鋁為5-10點。點焊5A06，2A12時為25-30點。

防銹鋁3A21的強度低，延性好，有較好的焊接性，不產生裂紋，通常采用固定不變的電極壓力。硬鋁（如2A11，2A12），超硬鋁（如7A04）的強度高，延性差，極易產生裂紋，必須采用階形曲線的壓力，但對于薄件，采用大的焊接壓力或具有緩冷脈沖的雙脈沖加熱，裂紋也是可以避免的。

采用階形壓力時，鍛壓力滯后于斷電的時刻十分重要，通常是0-2周。鍛壓力加得過早（斷電前）等于增大了焊接壓力，將影響加熱，導致焊點強度降低和波動；鍛壓力加得過遲，則溶核冷卻結晶時已形成裂紋，加鍛壓力已無濟于事。有時也需要提前于斷電時刻施加鍛壓力，這時因為是電磁氣閥動作延遲，或氣路不暢通造成鍛壓力提高緩慢，不提前施加不足以防止裂紋的緣故。